改性聚丙烯PP塑料故障名稱 成因及對(duì)策

采用聚丙烯PP塑料欠注

（1）工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。

（2）注射機(jī)注射量不足。應(yīng)更換較大規(guī)格的注射機(jī)。

（3）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

（4）模腔內(nèi)熔料的流動(dòng)距離太長(zhǎng)或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。

（5）模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣。

（6）原料流動(dòng)性能太差。應(yīng)換用流動(dòng)性較好的原材料。

（7）料筒溫度太低、注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時(shí)間太短。應(yīng)相提高有關(guān)工藝參數(shù)。

采用聚丙烯PP塑料溢料飛邊

（1）成型溫度太高或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（2）鎖模力不足。應(yīng)更換規(guī)格較大的注射機(jī)。

（3）模具分型面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。

（4）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)機(jī)械加工修復(fù)模具。

采用聚丙烯PP塑料氣泡

（1）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（2）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)放大。

（3）制品壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計(jì)制品形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。

（4）原料內(nèi)水分含量高。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行予干燥處理。

聚丙烯PP塑料真空孔

（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。

（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（3）模具溫度太低，料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度，提高模具溫度。

（4）原料的流動(dòng)性能太好。應(yīng)換用熔體流動(dòng)速率較低的樹脂。

采用聚丙烯PP塑料表面氣孔

（1）厚壁制品的模具流道及澆口較小時(shí)容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)放大流道和澆口尺寸。

（2）制品壁太厚。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量減少壁厚部分。

（3）成型溫度太高或注射壓力太低，都會(huì)導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生氣孔.應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。

熔接痕

（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及模具溫度。

（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

（3）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。

（4）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)去處原料內(nèi)揮發(fā)物及改善模具排氣系統(tǒng)。

（5）模具內(nèi)未設(shè)冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。

（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。

（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動(dòng)順暢。

燒焦及黑紋

（1）注射機(jī)規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格合適的注射機(jī)。

（2）樹脂的流動(dòng)性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤(rùn)滑劑。

（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（4）澆口位置設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改變澆口位置，使熔料在模腔中均勻流動(dòng)。

（5）模具排氣不良。應(yīng)增加模具排氣。

銀條痕

（1）模具與噴嘴接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置和尺寸。

（2）模具排氣不良。應(yīng)增加模具排氣。

（3）不同品種的原料混用，會(huì)產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。

（4）原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對(duì)原料干燥處理。

（5）銀條痕總是在一定的部位出現(xiàn)時(shí)，應(yīng)檢查對(duì)應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)邸Ｈ绻斜砻鎮(zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采用機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/span>

龜裂及白化

（1）注射壓力和注射速度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（2）冷卻時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。

（3）熔料及模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)盡量增加頂出截面積及頂出點(diǎn)，最好采用氣動(dòng)脫模裝置。

（5）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。應(yīng)改善澆口和流道尺寸，使充模時(shí)不產(chǎn)生紊流。

彎曲變形

（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，對(duì)于細(xì)長(zhǎng)制品可采取胎具固定后冷卻的方法。

（2）冷卻不均勻。應(yīng)改善模具冷卻系統(tǒng)，保證制品冷卻均勻。

（3）模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。

（4）澆口選型不合理。應(yīng)針對(duì)具體情況選擇合理的澆口形式。一般可采用多點(diǎn)式澆口。

收縮過(guò)量

（1）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。

（2）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。

（4）澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)放大。

（5）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)補(bǔ)料的注射時(shí)間。

脫模不良

（1）模具表面光潔度太差。應(yīng)通過(guò)研磨或電鍍提高其光潔度。

（2）注射壓力或注射速度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)制品在芯模處粘模時(shí)，應(yīng)提高模溫及縮短冷卻時(shí)間。當(dāng)制品在型腔表面粘模時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低模溫和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

（4）頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)盡量增加頂出截面積及頂出點(diǎn)。